第十届（2010年）中华技能大奖――郑晓明工作任务、技术领域上，积极开拓创新，不断解决公司焊接技术的瓶颈问题

2004年在原铸钢厂完成了制氧机设备的安装工作并独立完成了分流塔内部几百根高压铜管的锡焊工作，不但使近百万报废设备能重新得到利用，还将废旧铜管通过重新组焊接利用，为工厂节约资金10万余元。

2004年至2005年在原铸钢厂参加了E级钢车钩和钩尾框新产品的开发和设制工作解决了高强度钢在一般焊接条件下的难题，并使新产品能一次性顺利通过铁道部的部级鉴定，并大批量生产，此外当年还补焊报废军品铸件20余件为工厂挽回大量损失。

2005年在原铸钢厂铸钢车间主持了报废钢炉电极铜夹头的焊接功关工作，并通过改进焊接方法使大量报废的电极夹头通过焊接后能重新得到利用，每年能为工厂节约数万元。

2006年在铸锻公司热模锻车间带领四名焊工完成了8000吨模座的修复焊接工作，并通过改进焊接方法使原需半个多月才能完成的工作，通过努力，顺利圆满完成了抢修工作为工厂节约费用20余万元。

2007年根据生产需要，被调到了专用车事业部参加了十台ZYZ8001轮式外贸战车的焊接攻关工作。当时由北京618厂提供的高强度防弹板拼焊后校正时焊缝多处产生裂纹，需进行补焊，他选用合理的焊接顺序，同时增设工艺拉筋等方法来防止变形，使十台车上二十余块装甲板近三十余米焊缝焊后经渗透检验合格率达100％，并确保了十台“外贸车”的生产进度，得到有关领导的好评。在当年被专用车事业部评为ZYZ8001专项产品生产“先进个人”。

2008年期间，他负责完成了多项军品战车的焊接研制工作，并解决了4mm厚防弹板焊接变形和拼接的问题，使军品外观焊接质量得到了较大的提高，增强了公司军品在同行业中的竞争能力，为军品任务得以上批量生产打下了坚实的基础。由于表现突出，在2008被专用车事业部评为“劳动模范”称号。

2008年7月，又受公司和车间的安排对多年前购进的自动焊设备进行调试，他经过大量试验、反复摸索、查询相关的技术资料，摸清了该设备的工作原理，制定出各种板材合理的焊接工艺参数，终使吊车臂全部实现自动焊接，从而提升了公司吊车的产品竞争力。

2008年7月底，铸锻事业部铸铁生产线铸铁气冲底座在使用时断裂，由于该设备为进口设备，无法买到配件，会造成铸铁车间整体停产。因此需要进行焊接修复，他被借调到铸锻事业部进行焊接攻关，一人承担了焊接工艺及技术指导工作，并确定了终的焊接工艺，经过连续3天的努力工作，终于顺利完成了任务，此设备运行至今未出现任何故障，并负责了多项军民品车辆的焊接和研制任务。

2009年1月，公司安排他到总装车间担任多台9001车载炮的焊接返修工作。由于这批车辆军方对焊接外观质量要求十分严格，他通过努力，使多辆军车焊缝外观达到了军方的要求，保证了供货节点的顺利完成。

2009年2月，与公司另外一名技能师一起完成了ZYZ7001轮式战车的主焊缝外观质量攻关任务，把以前手工二氧化碳焊接改为小车自动焊进行焊接，使战车主焊道的外观质量得到了大大的改观，提升了战车焊缝的可视性，得到了公司领导的高度评价。同时又改进了战车割门工艺，采用整形板进行切割，大大提高了切割效率和切割质量，简化了操作进程，仅此一个工位缩短流转时间近4小时，他还解决了ZWZ9001左在支腿座焊接气孔的问题，使机加后的产品合格率达90%以上，确保事军品的焊接质量和进度。

2009年5月至6月，他同集团公司技术部与军研所技术员一起，参加了0812WM、0812BZ及1003等多个军品样车的试制焊接工作。

2009年10月又受公司和车间的安排，与相关技术人员一起参加了四十一台ZYZ7001外贸战车车门的攻关工作，他与相关人员一起积极出主意想办法不分白天黑夜通过不断努力，圆满地完成了任务。保证了供货节点的顺利完成，此外他还积极参加了6×6新式轮试战车的试制焊接工作，保质保量地完成了试制住务。

2009年12月他又受车间的指定完成了ZYZ5001外贸战车的机加钻孔任务，并与操作工人一起把原摇臂钻钻孔改为采用磁力钻进行钻孔，大大缩短了工作周期节省了大量的人力物力。

2010年他与公司员工一起不分白天黑夜放弃了多个节假日休息时间完成了70余台外贸战车的焊接工作和三台竞标战车的研制任务，并协同技术部完成了新制战车装甲板的焊接试验，使新材料的焊接强度得到较大提高和稳定，为下一轮新产品的试制打好了基础。

此外，他在平时的工作当中能积极配合公司各部门完成各类技术攻关、及新产品开发还不断加强新知识、新技术、新工艺、新材料和新方法的学习和应用并与自己的技能相结合，与生产相结合并毫无保留地传授给身边的每一位员工，并在2009年集团公司技能师的考评中获得好成绩，2010年还被兵器装备集团公司授予“622”战略争光奖。