2021年定西理工中等专业学校机电技术应用（数控、车工方向）

学习数控技术一定要重点学好数控机床和数控技术与编程.尤其是在实践环节更要认真,多动手,多思考,快提高.因为该专业就是一个实践性极强的专业.另外, 与它相关的基础课也要尽量学好,如:机械原理,机械设计,机械制图,液压传动,机电传动,机床电气控制,测试技术,单片机技术等,否则,你不成了操作工了 吗?关于计算机平面设计课,那是一门实践性极强的课程,一定要在机器上练.要学好数倥编程必须先学好机械加工基和加工工艺.多实际操作多练,多编,多想, 多学,数控编程是数控加工准备阶段的主要内容，通常包括分析零件图样，确定加工工艺过程；计算走刀轨迹，得出刀位数据；编写数控加工程序；制作控制介质； 校对程序及首件试切。有手工编程和自动编程两种方法。总之,它是从零件图纸到获得数控加工程序的全过程。数控编程分为手工编程和自动编程.手工编程是指编 程的各个阶段均由人工完成。对于几何形状复杂的零件需借助计算机使用规定的数控语言编写零件源程序，经过处理后生成加工程序，称为自动编程。随着数控技术 的发展，先进的数控系统不仅向用户编程提供了一般的准备功能和辅助功能，而且为编程提供了扩展数控功能的手段。... ...

机械加工工艺<br>　　车工是用车床加工的一种方法。 <br>　　车床主要用于加工各种回转表面，如内、外圆柱面，圆锥面，成形回转表面及端面等，车床 <br>　　还能加工螺纹面。若使用孔加工刀具(如钻头、铰刀等)，还可加工内圆表面。 <br>　　车床在一般机器制造厂的金属切削机床中所占的比重最大，约占机床总台数的30％。车 <br>　　床的种类很多，按其结构及用途可分为：卧式车床、立式车床、转塔车床、多刀车床、仿形车床、 <br>　　单轴纵切自动车床、多轴棒料自动车床等，另外还有曲轴及A轮轴车床、铲齿车床及其他车床。 <br>　　各种车床中，普通车床是用途最广的一种通用机床，它的传动和构造也很典型，所以本章 <br>　　主要通过对cA6140型普通车床的剖析，学习分析机床的一般方法。 <br>　　几乎所有形式的通用机床，都有其相应的数控机床存在，两类机床的要求有所不同。数控 <br>　　车床是目前使用较广泛的数控机床。<br><br>工种<br>　　.车工也可解释为车床操作工人。 <br>　　车工技能要求 <br>　　作为一个车工，必须掌握下面基础知识： <br>　　1. 仔细研究和详细了解各种车床的零件，部件，机构和它们之间的相互关系。以便正确使用车床和排除故障。并熟悉车床各加油孔。 <br>　　2. 正确使用车床的附件以及工具，刀具和量具，熟悉它们的构造和保养。 <br>　　3. 熟悉图纸和工艺。并能按图纸和工艺的要求加工零件。 <br>　　4. 掌握有关车削工件的计算。 <br>　　5. 了解常用金属材料性能及热处理知识。 <br>　　6. 正确组识自己的工件位置（工件堆放，粗精分开放） <br>　　7. 收得如何节约原材料和提高劳动生产率。保证产品质量，降低成本。 <br>　　8. 能查阅有关技术手册。 <br>　　工位组织和劳动纪律 <br>　 　车工的工件位置是指自己所使用的场地，机床，辅助设备工夹具的安装。工件位置上有:车床，刀具，量具，毛坯，成品堆放，还有其它附件。工作位置是安排的 好坏，不但影响生产率的高低，而是对体力消耗也有很大的关系。有时虽然采用了先进工艺和先进工夹具如果　合理安排自己工作位置那么一天中去了上千徒劳无益 步子，浪费时间又使自己感到疲乏。因此我们对合理组织工作位置必须十分重视。免生产忙乱或不安全因素。 <br>　　正确工作位置组织必须考虑以下几点： <br>　　1. 工作时所用的物件应当尽可能靠近和集中在人的周围。但也不能妨碍自由活动。 <br>　　2. 常用物件放近一些，不常用物件近一些。 <br>　　3. 物件位置必须放的符合手的自然动作。（左手拿放左机，右手拿放右面，） <br>　　4. 要求小心使用的物件放得高些，不小心物件放低些。 <br>　　5. 图纸，工艺流程卡片放的便于使用。 <br>　　6. 毛坯和半成品分开，按次序排到整齐。否则安放可拿取很不方便。 <br>　　7. 物件总放：拿取时尽量不必须经常弯身。 <br>　　8. 工作位置周围应当整齐清洁。 <br>　　一. 开始工作前：必须做到以下几点： <br>　　1. 外观处车床设备机构是否完好。（变速手柄，防护设备） <br>　　如无异常：用低速开车1－2分钟。看听运转是否正常。在冬天更为重要。如果有故障通知领导和维修申请。 <br>　　2. 检查所有加油孔并进行润滑。 <br>　　3. 熟悉图纸和工艺并把它们放在方便位置上。不要弄脏，如发现图纸和工艺有问题，就向有关人员报告，自己不能更改。 <br>　　4. 检查工具，夹具是否齐全，有无异常。 <br>　　5. 检查毛坯加工和余量是否有缺陷。 <br>　　二. 在工作时间内：必须做到以下几点： <br>　　1.必须爱护机床，不许在机床表面敲击物件。床面上不准放工具。应常保持润滑和清洁。但不浪费润滑材料。 <br>　　2.节约用电工作时不任意让机床空转。离机床随手关电源。 <br>　　3.工作中变速时必须先停车，工作中机床空转，不许离开机床。 <br>　　4.工具放在一定位置，不可乱切或掉地踩。 <br>　　5.车刀用钝后，及时刃磨，否则增加车床负荷，损坏机床。 <br>　　6.爱护量具，不使它受撞击。 <br>　　7.精车好第一个零件后，交检验，合格后，继续生产。 <br>　　三.工作结束后应到下列几点： <br>　　1.把今日加工好的零件交送质检。未完工作转交班下一班同志。交待清楚。 <br>　　2.把不需要工具，量具交还保管室。 <br>　　3.把用过的物件揩干净，放在原来位置。 <br>　　4.清理机床卫生，刷去切屑。擦净加润滑油。 <br>　　5.接受下一次任务，预先熟悉图纸和工艺，并准备必要工作量具。 <br>　　车工安全技术 <br>　　一般必须做到：（进入工作场地） <br>　　1. 工作是要穿紧身工作服或紧身衣服。 <br>　　2. 车工戴工作帽，女同志头发辫子塞在帽子里。 <br>　　3. 工作时，头不能离工作太近。防止切削飞入眼。如屑飞溅必须戴护目镜。 <br>　　4. 手和身体不能靠近旋转机件。更不能在这些地方开玩笑。 <br>　　5. 工件和车刀　必须夹牢固，否则飞出伤人。 <br>　　6. 当工件和卡盘装上取下太重，不要一个人，应找其他人帮忙。 <br>　　7. 车床转动时，不要去测量工件。也不能用手模工件表面。 <br>　　8. 不可用手硬拉切屑。应用专用钩子清除。 <br>　　9. 不要用手习惯去刹动转动卡盘。 <br>　　10. 卡盘运转时，工作中不能带手套。 <br>　　11. 电嚣有故障，不要私自任意拆缷。免扩大故障。 <br>　　12. 车削工件时，不可离开机床，前后走动。 <br>　　13. 刃磨车刀时，（关闭电机）做到人离关机。<br><br>报考条件<br>　　初级（具备以下条件之一者） <br>　　（1）经本职业初级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 <br>　　（2）在本职业连续见习工作2年以上。 <br>　　（3）本职业学徒期满。 <br>　　中级（具备以下条件之一者） <br>　　（1）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业中级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 <br>　　（2）取得本职业初级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。 <br>　　（3）连续从事本职业工作7年以上。 <br>　　（4）取得经劳动保障行政部门审核认定的、以中级技能为培养目标的中等以上职业学校本职业（专业）毕业证书。 <br>　　高级（具备以下条件之一者） <br>　　（1）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作4年以上，经本职业高级正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 <br>　　（2）取得本职业中级职业资格证书后，连续从事本职业工作7年以上。 <br>　　（3）取得高级技工学校或经劳动保障行政部门审核认定的、以高级技能为培养目标的高等职业学校本职业（专业）毕业证书。 <br>　　（4）取得本职业中级职业资格证书的大专以上本专业或相关专业毕业生，连续从事本职业工作2年以上。 <br>　　技师（具备以下条件之一者） <br>　　（1）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上，经本职业技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 <br>　　（2）取得本职业高级职业资格证书后，连续从事本职业工作8年以上。 <br>　　（3）取得本职业高级职业资格证书的高级技工学校本职业（专业）毕业生和大专以上本专业或相关专业毕业生，连续从事本职业工作满2年。 <br>　　高级技师（具备以下条件之一者） <br>　　（1）取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作3年以上，经本职业高级技师正规培训达规定标准学时数，并取得毕（结）业证书。 <br>　　（2）取得本职业技师职业资格证书后，连续从事本职业工作5年以上。<br><br>证书<br>　　由劳动和社会保障厅颁发相应级别的职业资格证书。<br><br>等级划分<br>　　本职业共设五个等级，分别为：初级（国家职业资格五级）、中级（国家职业资格四级）、高级（国家职业资格三级）、技师（国家职业资格二级）、高级技师（国家职业资格一级）。<br><br>鉴定方式<br>　　分理论知识考试和技能操作考核。理论知识考试采用闭卷笔试方式，技能操作考核采用现场实际操作方式。理论知识考试和技能操作考核均实行百分制，成绩皆达60分以上者为合格。技师、高级技师鉴定还须进行综合评审。 ... ...